Deutscher Logistik-Preis 2026: Mars und REWE gewinnen mit elektrischer Lieferkette

Der Deutsche Logistik-Preis 2026 geht an das Team um Mars und die REWE Group. Gemeinsam mit Rigterink, L.I.T. und Einride haben die Unternehmen eine elektrifizierte Transportkette für Konsumgüter aufgebaut. Die Auszeichnung wurde am 21. Oktober 2026 bei der BVL Supply Chain CX in Berlin verliehen. Auf den weiteren Plätzen folgen die Rüdinger Spedition und der Snackhersteller Lorenz.

Für Industrie, Handel und Transportdienstleister ist daran vor allem eine Frage spannend: Wie werden aus einzelnen Elektro-Lkw verlässliche Lieferketten? Der Antrieb allein beantwortet sie nicht. Entscheidend ist, ob sich Warenverfügbarkeit, Ladezeiten, Fahrzeugumlauf und Anlieferfenster zu einem belastbaren Ablauf verbinden lassen. Genau hier liegt die praktische Bedeutung einer Elektrifizierung über Unternehmensgrenzen hinweg.

Die folgende Einordnung erklärt das ausgezeichnete Grundprinzip und leitet daraus konkrete Prüffragen für die eigene Transportplanung ab. Denn ein erfolgreiches Projekt liefert Orientierung, ersetzt aber keine streckenspezifische Wirtschaftlichkeitsrechnung.

Deutscher Logistik-Preis 2026: die Ergebnisse im Überblick

Die drei Ansätze betreffen unterschiedliche Ebenen: unternehmensübergreifende Transporte, gebündelte Stückgutverkehre und wiederkehrende Bewegungen innerhalb einer Werkslogistik. Für die Praxis ergibt sich daraus kein einheitlicher Fahrzeugbedarf. Vielmehr lohnt es sich, jeden Transportprozess danach zu untersuchen, welche Kombination aus Organisation, Fahrzeugtechnik und Infrastruktur tatsächlich passt.

Was Mars und REWE an ihrer Lieferkette verändern

Im gemeinsamen Pilotkorridor werden Mars-Produkte aus Veghel, Viersen und Verden über den Logistikstandort Minden zum REWE-Zentrallager in Oranienburg transportiert. Daran schließt sich die elektrische Belieferung von Märkten an. Der Ansatz verbindet zuvor getrennte regionale Elektrifizierungsaktivitäten von Hersteller und Handel.

„Durchgängig“ bezieht sich dabei auf die definierten Transportwege des Projekts. Daraus lässt sich nicht ableiten, dass bereits sämtliche Lieferketten, Standorte oder Transporte beider Konzerne elektrisch betrieben werden. Diese Abgrenzung ist wichtig: Ein klar beschriebener Korridor ist für die Umsetzung wesentlich aussagekräftiger als eine pauschale Behauptung über einen gesamten Konzern.

Warum die Schnittstellen wichtiger werden

Ein Fahrzeug kann für seine eigene Strecke ausreichend Reichweite besitzen und trotzdem nicht in den Gesamtprozess passen. Das ist beispielsweise der Fall, wenn eine verspätete Bereitstellung der Ware ein vorgesehenes Ladefenster aufzehrt. Dann verschiebt sich nicht nur eine Abfahrt. Möglicherweise kommt das Fahrzeug zu spät zum nächsten Umschlagpunkt, wo bereits Personal, Rampen und weitere Transporte eingeplant sind.

Eine elektrische Lieferkette braucht deshalb gemeinsame Regeln für Übergaben. Wer meldet eine Verzögerung? Ab wann wird ein anderes Fahrzeug eingeplant? Welche Informationen erhält der nächste Standort? Solche Fragen wirken unspektakulär, entscheiden aber darüber, ob ein technisch möglicher Transport im Alltag zuverlässig funktioniert.

Elektro-Lkw planen: vom Kilometerprofil zum vollständigen Umlauf

Für den Einstieg reicht es nicht, die Entfernung zwischen zwei Adressen mit einer angegebenen Fahrzeugreichweite zu vergleichen. Betrachtet werden sollte der vollständige Umlauf: Anfahrt, Beladung, Hauptlauf, Entladung, Rückfahrt und Vorbereitung des nächsten Einsatzes. Dazu gehören auch Leerfahrten und Wartezeiten.

Die zentrale Planungsgröße ist damit nicht nur die Länge einer Strecke. Es geht um die Frage, ob das Fahrzeug zu jedem relevanten Zeitpunkt einsatzbereit ist. Eine Tour mit gut planbarer Rückkehr an einen Ladepunkt kann dafür geeigneter sein als eine kürzere, deren Ende und anschließende Verwendung ständig wechseln.

Fünf Daten, die vor einer Pilotplanung vorliegen sollten

• Tatsächliche Fahrleistung: inklusive Umwegen, Rangierbewegungen und leerer Rückführung.
• Sendungsprofil: Gewicht, Volumen, Schwankungen und gegebenenfalls zusätzliche Energieverbraucher.
• Zeitfenster: reale Lade- und Entladezeiten statt ausschließlich vertraglicher Sollwerte.
• Lademöglichkeiten: verfügbare Anschlüsse, Zugänglichkeit und Konkurrenz durch andere Fahrzeuge.
• Abweichungen: typische Verspätungen, saisonale Spitzen und wiederkehrende Störungen.

Mit diesen Informationen lässt sich eine erste Einsatzhypothese bilden. Anschließend muss sie im Betrieb überprüft werden. Besonders wertvoll sind dabei Tage, die nicht ideal verlaufen: Der Pilot soll zeigen, wie groß die Reserve tatsächlich ist und wann die Planung angepasst werden muss.

Ladeinfrastruktur ist Teil des Transportprozesses

Ein Ladepunkt ist nur dann betrieblich hilfreich, wenn er am richtigen Ort und zur richtigen Zeit nutzbar ist. Für einen Logistikstandort bedeutet das: Die Installation von Ladehardware und die Organisation der Fahrzeugbewegungen gehören zusammen. Ein technisch leistungsfähiger Anschluss nützt wenig, wenn ein abgestellter Trailer die Zufahrt blockiert oder alle Fahrzeuge gleichzeitig laden sollen.

Für die Disposition empfiehlt sich deshalb eine gemeinsame Betrachtung von Rampenbelegung, Standflächen und Ladebedarf. Dabei sollten auch einfache Fragen geklärt sein: Darf während eines bestimmten Arbeitsschritts geladen werden? Wer verbindet das Fahrzeug mit der Station? Wie wird ein belegter oder ausgefallener Ladepunkt gemeldet?

Ein sinnvoller Störungsplan bleibt konkret

„Bei Problemen wird umdisponiert“ ist als Regel zu ungenau. Ein belastbarer Plan nennt eine verantwortliche Person, einen Auslösepunkt und eine tatsächlich verfügbare Alternative. Beispielsweise kann eine bestimmte Verspätung dazu führen, dass ein nachfolgender Umlauf neu vergeben wird, bevor das ursprüngliche Fahrzeug ankommt.

Diese Planung ist keine Besonderheit eines einzelnen Antriebs. Auch konventionelle Transporte benötigen Reserven. Elektrifizierung macht jedoch zusätzliche Abhängigkeiten sichtbar, die bei der Tourenfreigabe berücksichtigt werden müssen. Je klarer sie dokumentiert sind, desto weniger Entscheidungen müssen unter Zeitdruck improvisiert werden.

Wirtschaftlichkeit: Warum der Strompreis allein nicht genügt

Die richtige Kostenfrage lautet nicht nur: Was kostet eine Kilowattstunde gegenüber einem Liter Diesel? Ein Unternehmen muss die gesamte Leistung vergleichen, die es für seine Warenbewegung benötigt. Dazu zählen Fahrzeugkosten, Energie, Infrastruktur, Personalzeit, Wartung, Auslastung und mögliche zusätzliche Standzeiten.

Ein niedriger Energiepreis kann durch einen ungünstigen Umlauf teilweise aufgezehrt werden. Umgekehrt kann eine gut geplante Fahrzeugnutzung die Wirtschaftlichkeit verbessern, ohne dass sich der Einkaufspreis des Fahrzeugs verändert. Deshalb sollten Entscheidungen auf einer vollständigen Kostenrechnung beruhen und nicht auf einem isolierten Verbrauchswert.

Für einen fairen Vergleich müssen die betrachteten Transporte dieselbe Aufgabe erfüllen. Ein günstigerer Kilometerpreis hilft dem Verlader nicht, wenn ein notwendiges Lieferfenster verfehlt wird. Ebenso wenig ist ein Fahrzeugvergleich aussagekräftig, wenn nur bei einer Variante die Infrastrukturkosten berücksichtigt werden.

Wie Verlader die Klimawirkung sinnvoll bewerten

Elektro-Lkw verursachen während der Fahrt keine Abgasemissionen aus einem Dieselmotor. Eine umfassendere Bewertung muss jedoch definieren, welche vorgelagerten Prozesse berücksichtigt werden. Der Begriff „Well-to-Wheel“ beschreibt eine Betrachtung, die die Energiebereitstellung und den Fahrzeugeinsatz zusammenführt. Eine vollständige Lebenszyklusanalyse würde darüber hinaus beispielsweise die Herstellung einbeziehen.

Für die Transportbeschaffung ist deshalb eine sauber abgegrenzte Kennzahl hilfreicher als ein undifferenziertes „emissionsfrei“. Auftraggeber sollten fragen, welche Strecke, welcher Zeitraum und welche Energiemengen in einer Berechnung enthalten sind. Außerdem muss klar sein, ob eine Angabe das gesamte Netzwerk oder nur bestimmte Transporte beschreibt.

Praktisch lässt sich eine einfache Dokumentationsroutine aufbauen: gefahrene Kilometer, beförderte Mengen, Energieverbrauch und verwendete Berechnungsmethode werden gemeinsam erfasst. So werden Verbesserungen über die Zeit nachvollziehbar. Für Vergleiche zwischen Dienstleistern sollten die Bewertungsgrenzen übereinstimmen.

Was mittelständische Unternehmen aus dem Logistik-Preis lernen können

Nicht jedes Unternehmen benötigt sofort ein großes elektrisches Transportnetz. Häufig ist eine überschaubare Relation der bessere Ausgangspunkt: ein regelmäßiger Pendelverkehr, eine planbare Filialtour oder eine wiederkehrende Verbindung zwischen Lager und Produktion. Entscheidend ist, dass der Ablauf ausreichend bekannt ist, um Veränderungen bewerten zu können.

1. Eine geeignete Relation auswählen: stabile Mengen, klare Verantwortlichkeiten und nachvollziehbare Zeitfenster bevorzugen.
2. Den bisherigen Betrieb dokumentieren: Kosten, Servicequalität und tatsächliche Abläufe als Vergleichsbasis erfassen.
3. Alle Beteiligten einbeziehen: Disposition, Lager, Fahrpersonal, Energieverantwortliche und Empfänger zusammenbringen.
4. Grenzen des Piloten festlegen: definieren, welche Leistungen getestet werden und wann ein Ersatzprozess greift.
5. Ergebnisse auswerten: nicht nur Energieverbrauch, sondern auch Pünktlichkeit, Aufwand und Auslastung beurteilen.
6. Erst dann erweitern: weitere Strecken anhand der gewonnenen Erfahrungen auswählen.

Besonders wichtig ist die Zusammenarbeit mit dem Empfänger. Werden Anlieferzeiten ausschließlich aus Sicht eines einzelnen Standorts geplant, können an anderer Stelle unnötige Wartezeiten entstehen. Ein gemeinsamer Blick auf den Warenfluss eröffnet oft Verbesserungen, bevor überhaupt ein zusätzliches Fahrzeug beschafft wird.

Regelverkehre und dringende Transporte zusammen denken

Ein planbarer Regelverkehr deckt nicht jede Ausnahmesituation ab. Fehlende Ersatzteile, ein kurzfristiger Produktionsbedarf oder eine verspätet verfügbare Sendung können eine separate Lösung erfordern. Deshalb sollten Unternehmen zusätzlich festlegen, wie sie zeitkritische Transporte organisieren und welche Informationen dafür sofort verfügbar sein müssen.

Zu diesen Angaben gehören Abhol- und Lieferadresse, späteste Ankunft, Sendungsmaße, Gewicht, Ansprechpartner und Anforderungen an die Beladung. Ob eine Direktfahrt oder eine andere Transportform geeignet ist, hängt vom konkreten Auftrag ab. Eine ökologische Zielsetzung und verlässliche Lieferfähigkeit lassen sich nur dann gemeinsam steuern, wenn auch solche Ausnahmen sichtbar bleiben.

Für die Planung individueller Transportaufträge können Unternehmen ihre Anforderungen mit DAGOexpress abstimmen. Für eine passende Planung sollten Fahrzeuganforderungen, Route, Termin und gewünschte Transporteigenschaften bereits bei der Anfrage vollständig angegeben werden.

Häufige Fragen zum Deutschen Logistik-Preis 2026

Wer hat den Deutschen Logistik-Preis 2026 gewonnen?

Ausgezeichnet wurde das Team um Mars und die REWE Group mit Rigterink, L.I.T. und Einride. Im Mittelpunkt steht die Verbindung elektrischer Transportnetze zu einer durchgängigen Lieferkette.

Was bedeutet eine durchgehend elektrifizierte Lieferkette?

Innerhalb eines definierten Transportkorridors werden die aufeinanderfolgenden Transportabschnitte elektrisch abgewickelt. Das bedeutet nicht automatisch, dass alle Warenströme der beteiligten Unternehmen bereits umgestellt sind.

Ist ein Elektro-Lkw auf jeder Strecke wirtschaftlicher?

Das lässt sich nicht pauschal beantworten. Fahrzeugauslastung, Energiebezug, Infrastruktur, Zeitbedarf und Serviceanforderungen müssen für den jeweiligen Einsatz gemeinsam kalkuliert werden.

Was ist der wichtigste erste Schritt für Verlader?

Eine belastbare Bestandsaufnahme der realen Transporte: Mengen, Fahrleistungen, Standzeiten, Kosten und Störungen. Erst daraus lässt sich erkennen, welche Relation für einen Pilotbetrieb geeignet ist.

Die eigentliche Botschaft: gemeinsam planen, belastbar skalieren

Der Deutsche Logistik-Preis 2026 rückt eine zentrale Aufgabe der Transportbranche in den Fokus: Neue Fahrzeugtechnik muss mit den Abläufen von Herstellern, Logistikdienstleistern und Handel zusammenpassen. Für Unternehmen liegt der Nutzen dieser Einordnung in einer konkreten Handlungsrichtung. Zuerst den Warenfluss verstehen, dann Energie- und Transportplanung verbinden, anschließend anhand messbarer Ergebnisse erweitern.

So entsteht aus einem einzelnen elektrischen Einsatz eine wiederholbare logistische Leistung. Genau diese Wiederholbarkeit entscheidet darüber, ob sich ein Pilotprojekt dauerhaft in die Versorgung von Produktion, Lager und Handel integrieren lässt.