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In der modernen Produktion spielt die zeitgenaue Bereitstellung von Bauteilen eine zentrale Rolle. Besonders in der Automobilindustrie sorgt das Prinzip „Just in sequence“ für reibungslose Abläufe und geringere Lagerkosten. Durch diese Methode wird nicht nur effizienter produziert, sondern auch flexibler auf Kundenwünsche reagiert.
Just in sequence (JiS) ist eine Erweiterung des Just-in-time-Prinzips. Dabei werden benötigte Teile nicht nur rechtzeitig, sondern exakt in der Reihenfolge ihrer Montage geliefert.
Just in sequence kombiniert punktgenaue Lieferung mit der exakten Reihenfolge der Teilebereitstellung. Ziel ist es, Teile nicht nur zur richtigen Zeit, sondern auch in der exakt benötigten Reihenfolge bereitzustellen. So werden Montageprozesse gestrafft und Fehlerquellen minimiert. Besonders bei variantenreichen Produkten ist JiS ein wichtiger Bestandteil effizienter Produktionsplanung.
Die Methode wird vor allem in der Automobilindustrie eingesetzt. Wenn unterschiedliche Fahrzeugmodelle auf einem Band gefertigt werden, muss jedes Teil in der richtigen Reihenfolge am Band ankommen. Stoßfänger, Sitze oder Armaturenbretter sind typische JiS-Komponenten. Sie unterscheiden sich je nach Modell, Ausstattung oder Farbe. Eine falsche Reihenfolge würde die Produktion verzögern oder sogar stoppen.
Ein zentraler Bestandteil von JiS ist die enge Kommunikation zwischen Produzent und Zulieferer. Daten müssen in Echtzeit übermittelt werden. Nur so können Lieferanten wissen, wann und in welcher Reihenfolge ein Teil benötigt wird. Meist erfolgt die Steuerung über elektronische Abrufe (EDI). Diese enthalten Informationen zur Menge, zum Lieferzeitpunkt und zur Sequenzposition.
JiS reduziert Lagerkosten, da keine großen Vorräte vorgehalten werden müssen. Gleichzeitig erhöht es die Komplexität der Logistik. Pufferzeiten sind minimal. Schon kleine Störungen können sich auf den gesamten Ablauf auswirken. Deshalb ist hohe Prozesssicherheit gefragt.
Auch die Verpackung spielt eine Rolle: Teile werden so kommissioniert, dass sie direkt vom Lkw ans Band gehen können – ohne Umlagerung. Das spart Zeit und Personal. Fahrer, Logistiker und Montagekräfte arbeiten dabei eng zusammen.
Ein Nachteil von JiS: Die Abhängigkeit von perfekten Abläufen steigt. Fehler in der Planung oder Lieferung können gravierende Folgen haben. Dennoch überwiegen oft die Vorteile – vor allem bei hoher Variantenvielfalt.
Just-in-Time (JIT) ist ein Logistikkonzept, bei dem Materialien und Produkte genau zum benötigten Zeitpunkt und in der benötigten Menge geliefert werden, um Lagerkosten zu minimieren und die Effizienz der Lieferkette zu steigern. Es basiert auf einer bedarfsgesteuerten Produktion, bei der Lagerhaltung weitgehend vermieden wird.
Just-in-Sequence (JIS) erweitert das Just-in-Time-Prinzip, indem nicht nur zeitgenaue, sondern auch reihenfolgesynchrone Lieferungen erfolgen. Die Ware wird exakt in der Reihenfolge geliefert, wie sie in der Produktion benötigt wird, sodass sie direkt verarbeitet werden kann.
Just-In-Sequence bezeichnet eine Lieferart, bei der Produkte zeit-, mengen- und reihenfolgensynchron an den richtigen Platz geliefert werden. Dieses Verfahren ist besonders in der Automobilindustrie verbreitet und erfordert eine präzise Abstimmung zwischen Zulieferer und Hersteller.
